Who I am——Magnetic Memory Wire Rope AI Weak Magnetic Inspection Technology

Bring Wire Rope Safety to the Highest Level

What can I do-——It can inspect all kinds of wire rope flaws such as internal, external broken wire, abrasion, corrosion, deformation, fatigue etc.

Flaw detection rate Repetition rate Accuracy rate

Flaw detection rate

-Severe flaw: LMA reaches 80%-100% of discard upper limit, real-time detectability 100%

-Serious flaw: LMA reaches 60%-80% of discard upper limit, real-time detectability 100%

-Medium flaw: LMA reaches 40%-60% of discard upper limit, real-time detectability 100%

-Minor flaw: LMA reaches 20%-40% of discard upper limit, real-time detectability >99%

-Slight flaw: LMA reaches 20% of discard upper limit, real-time detectability >90%

Repetition rate

-Severe flaw: 100%

-Serious flaw: 100%

-Medium flaw: 100%

-Minor flaw: >99%

-Slight flaw: >90%

Inspection accuracy

-Wire rope LMA Inspection uncertainty :±1%

-Number of broken wires in splice uncertainty: <1 wire*

-Measuring tolerance of wire rope diameter:±1%

-Positioning accuracy of defects: ≥99%

Note: *indicates the adding of AI machine visual inspection system

How to choose an excellent testing equipment

In China good and poor wire rope quality inspection devices are mixed, some fakes equipment pretended real ones , bad money drives out good money. If the customer chooses one test equipment that is not easy to use or even cannot be used, it will not only achieve the safety management goal of the wire rope, but will increase the new safety hazard. At the same time, purchasing a backward technology device will also bring unnecessary economic loss to enterprise。

"The way to distinguish a horse and mule is to pull them out and make them walk" It is the great wisdom of the Chinese to make the right choice. "Marrying by contesting” or "verification results" is the correct way to choose excellent equipment. Seeing is believing, and the result is the first, Using the flaw detection rate, repetition rate, accuracy rate to verify the quality of the equipment, the poor quality equipment are very easy to expose.

  • Good advanced technology TCK.W
  • Poor technology
  • Verifying detection rate
  • Can inspect all kinds of wire rope flaws such as internal, external broken wire, abrasion, corrosion, deformation, fatigue etc.

  • Most of them can only inspect broken wires on surface of rope, but do nothing to other defects of rope

  • Verifying repetition rate
  • Good advanced technology: inspect the same rope repeatedly for many times, and the results of each test are basically the same

  • Repeat the test for the same wire rope; the results of each test are different.

  • Verifying accuracy rate
  • Repeat detection on the same wire rope, the flaw value of each test is basically the same;

  • The wire rope cannot be quantitatively tested, or the value of the flaws detected by each test is different.

  • Can monitor rope online
  • The distance between the sensor and the surface of the wire rope is >30mm, the passing ability of device is strong, and the high-speed passage of the wire rope is not affected, so online monitoring can be realized;

  • The detection distance of the sensor is less than 2mm, the passing ability of device is weak, and the vibration and the swing of the wire rope caused by high speed passing will damage the testing head, so online testing cannot be realized;

What can i do——Quantitative detection of various conveyor belt damages with accurate positioning such as displacement of splice, broken cords, surface defects, longitudinal tearing, etc.

  • Winner of 2018 OTC Innovation Award on New Technology

  • Wire Rope Online Inspection System For Offshore

  • Wire Rope Online Monitoring System

  • Wire Rope Online Automatic Inspection System

  • Ropeway Wire Rope Inspection Intelligent Expert

  • TCK.W-ZN wire rope tester

  • TWire Rope Inspection site

  • Detector forLarge Diameter Rope

  • Elevator Wire Rope Intelligent Inspection Expert System

  • Steel Core Conveyor Belt Intelligent Monitoring System(Transverse fracture)

  • Steel Core Conveyor Belt Intelligent Monitoring System(laws locating accurately)

  • Steel Core Conveyor Belt Intelligent Monitoring System(laws locating accurately)

NEWS AND INFORMATION NEWS

TCK.W weak magnetic inspection technology

It is safe, but more benefit!

More than 50 users published papers in various journals, highly praised TCK.W weak magnetic inspection technology

It is safe, but more benefit!

Replacing manual inspection with machine intelligence testing

Wire rope safety is upgraded to the highest level.

The two processes of production and testing are combined into one, Reduce time for wire rope testing, you can increase the operating time, improve productivity.

Reduce the idle time of equipment and power consumption for wire rope inspection, significant energy saving effect;

Scientifically extend the service life of wire rope, significant effect of reducing the cost of wire rope

All you get is wealth

It is investment, but also income.

Yang Buzhong published a paper in the 7th issue of "Machinery Management and Development" in 2015: "the application of TCK. W system has brought huge economic benefits to Yungang Mine of Tong Coal Group Company. There are four winches in the main shaft, auxiliary shaft and slope shaft used for materials transportation, which can save energy consumption of 1 million kW/h for wire rope inspection every year; reduce downtime for inspection by about 973h, and increase raw coal output by 304000t. According to the current coal price of 475 Yuan/t with calorific value 5500 kcal/kg, the annual output value is increased by 144.4 million yuan. The effect of saving rope cost and labor cost is also very significant. "

"Machinery Management and Development" Issue No. 7, 2015

Author:Mr. Buzhong Yang,Yungang Mining, Datong Coal Mining Group, China,

Outstanding safety, economic, environmental protection and management benefits

  • Vergleichsgegenstand
  • Manuelle Inspektion
  • TCK.W innovative Technologie
  • 1. Sicherheitslücken
  • Nur ein Teil der äußeren Defekte des Drahtseils kann erkannt werden, und der innere Schaden kann nicht erkannt werden, es gibt eine blinde Zone in der Erkennungszeit und der Schadenentwicklungstrend wird nicht überwacht.
  • Beseitigen Sie die versteckten Gefahren von Seilbrüchen vollständig, und die Sicherheit von Stahldrahtseilen erreicht das höchste Niveau
  • 2.Kosten senken und Effizienz steigern
  • Die Erkennungsgeschwindigkeit beträgt 0,3 m / s, die Erkennungszeit pro Schicht beträgt 30 Minuten und die Erkennungszeit für zwei Schichten pro Tag beträgt 1 Stunde. Basierend auf 330 Arbeitstagen im Jahr dauert die Erkennung etwa 330 Stunden.
  • Die Inspektionsgeschwindigkeit beträgt 3-6 m / s, die Inspektionszeit für zwei Schichten pro Tag beträgt nur 3 Minuten, die jährliche Inspektionszeit beträgt weniger als 20 Stunden und jede Bohranlage verlängert die Betriebszeit um mehr als 300 Stunden pro Jahr.
  • 3.Seilkosten
  • Wechseln Sie das Seil regelmäßig oder quantitativ, um die Sicherheit auf Kosten der Kosten zu gewährleisten, und die Verschwendung von Stahldrahtseilen ist schwerwiegend.
  • Überwachung der Drahtseilsicherheit während des gesamten Lebenszyklus, wissenschaftliche Reduzierung der Seilkosten
  • 4. Energieeinsparung
  • Die manuelle Erkennung verbraucht das ganze Jahr über 611 kWh pro Tag und 201630 kWh.
  • Sparen Sie 189410 kWh Energieverbrauch für jährliche Tests, reduzieren Sie die Kohlendioxidemissionen um 188842 kg und reduzieren Sie die Kohlendioxidemissionen um 51520 kg
  • 5. Arbeitskosten/li>
  • Die tägliche Inspektion des Drahtseils der Bohrmaschine dauert 2 Stunden / 2 Personen, und die jährliche Inspektionsstunde beträgt 660 Stunden
  • Intelligente Maschinenerkennung statt manuelle Erkennung
  • 6. Wissenschaftliche Leitung
  • Verstreute Aufzeichnungen, schlechte Rückverfolgbarkeit und keine wissenschaftliche Verwaltung des Drahtseillebenszyklus
  • Durch das Testen der Big-Data-Garantie können die Testergebnisse verfolgt und der Lebenszyklus des Drahtseils bewertet werden

MS port case analysis: safety benefits, economic benefit, environmental benefit, outstanding management benefit

  • Vergleichsgegenstand
  • Manuelle Inspektion
  • TCK.W innovative Technologie
  • 1.Sicherheitslücken
  • Die Zuverlässigkeit der manuellen Erkennung ist schlecht und interne Schäden können nicht erkannt werden, die Prozesssicherheit wird nicht kontrolliert und große versteckte Gefahren sind schwer zu beseitigen.
  • Umfassende Erkennung interner und externer Schäden, intelligente Maschinenerkennung statt manuelle Erkennung, Drahtseilsicherheit erreicht das höchste Niveau
  • 2.Kosten senken und Effizienz steigern
  • Die Erkennungsgeschwindigkeit beträgt 0,3 m / s, hoher Energieverbrauch, geringer Wirkungsgrad und lange Erkennungszeit. Periodische Erkennung: Durchschnittlich 16,5 Inspektionen während des ganzen Jahres, wobei jede Erkennung 2 Stunden dauert, beträgt die jährliche Erkennungszeit etwa 33 Stunden. Tägliche Inspektion: zwei Schichten pro Tag Die Inspektion dauert 20 Minuten, berechnet als 300 d / Jahr, und die Zeit beträgt 100 Stunden. Die Drahtseilinspektion des Kaikrans dauert etwa 133 Stunden pro Jahr. Der Hebevorgang wird während der Inspektion gestoppt.
  • Die Inspektion wird zur gleichen Produktionszeit abgeschlossen, wodurch das ganze Jahr über 133 Stunden Inspektionszeit eingespart werden. Bei einem Durchschnitt von 30 TEU / h kann jeder Hafenkran die Anzahl der Krane um 3990 TEU pro Jahr erhöhen. Bei einer Berechnung von 1.600 Yuan / TEU kann der Ausgabewert um 6,384 Millionen Yuan erhöht werden. TCK.W-Geräte haben eine Lebensdauer von 10 Jahren und ein durchschnittliches jährliches Input-Output-Verhältnis von mehr als 1:88. Nachdem die 36 Kaikrane der MS Company alle mit TCK.W-Geräten verwendet wurden, kann der jährliche Produktionswert um 229,82 Millionen Yuan erhöht werden。
  • 3.Seilkosten
  • Wechseln Sie das Seil regelmäßig oder quantitativ, um die Sicherheit auf Kosten der Kosten zu gewährleisten, und die Verschwendung von Stahldrahtseilen ist schwerwiegend
  • Überwachung der Drahtseilsicherheit während des gesamten Lebenszyklus, wissenschaftliche Reduzierung der Seilkosten
  • 4.Energieeinsparung
  • Motorleistung der Winde: Hubseil 580 kW / h, Oberleitungsseil 270 kW / h, Pitchseil 360 kW / h. Die Testzeit für Hebeseile / Oberleitungsseile beträgt 1,3 Stunden, der Stromverbrauch 1105 kW und für den Test von Pitchseilen 0,7 Stunden 253,4 kW / h. 16,5-mal pro Jahr Stromverbrauch 22410 kW / h kw/ h.
  • Jeder Kaikran kann den Energieverbrauch der Drahtseilinspektion um 22410 kW / h senken, die 36 Kaikrane des MS-Unternehmens können Strom für die Inspektion sparen: 806.800 kWh pro Jahr und Kohlendioxid reduzieren: 804.300 kg. CO2-Emissionen reduzieren: 214.400 kg.
  • 5.Arbeitskosten
  • Die regelmäßige Seilinspektion beträgt jeweils 2 Stunden / 6 Personen mit einem Jahresdurchschnitt von 198 Stunden, die täglichen Inspektionen durchschnittlich 100 Stunden pro Jahr und die jährliche Inspektion 298 Stunden Arbeitszeit.
  • Die Erkennung von Maschinenintelligenz ersetzt die manuelle Erkennung.
  • 6.Wissenschaftliche Leitung
  • Verstreute Aufzeichnungen, schlechte Rückverfolgbarkeit, nicht in der Lage, den Lebenszyklus des Drahtseils wissenschaftlich zu steuern
  • Durch das Testen von Big-Data-Garantien können Testergebnisse verfolgt und der Lebenszyklus von Drahtseilen bewertet werden.

TCK.W has provided technology and service for 2500 customers among 42 countries